在西北礦業亭南煤業，精益改善不只是理念，更是行動。面對生產現場的難題、效率的瓶頸、效益的空間，該公司聚焦重點環節，系統推動精益改善項目落地實施——從煤泥提質到料場優化，從流程再造到回收提效，每一處細微改善，都是向管理要效益、向創新要發展的生動實踐。

煤泥提質提效  資源再增值

凌晨，洗煤車間燈火通明，設備的轟鳴聲此起彼伏。為了讓“礦井水煤泥”從廢料變資源，該公司創新開展提質提效攻關，把目光瞄準了看似不起眼的煤泥處理環節。

過去，礦井水經濃縮后由普通快開隔膜壓濾機進行脫水處理，煤泥含水率高達31.7%，不僅影響電煤摻配質量，還拉低了副產品價值。為確保電煤質量，生產中不得不提高中塊、黑矸的摻配比例，導致煤炭資源利用率偏低、效益空間受限。

針對這一難題，他們打破常規思路，著眼“再處理、再提純”，在選煤廠原壓濾車間區域增設小型旋流器與高頻篩，實現煤泥分級、脫水與再利用的一體化作業，經其二次處理后引入選煤廠濃縮池，利用超高壓壓濾工藝進行深度脫水。新工藝的核心在于“高壓入料+高壓壓榨”，通過超高水壓突破煤泥含水臨界點，使產品不再成團，經破碎機處理后呈“干粉狀”，可直接摻入成品煤銷售。

為確保技術方案落地，他們對不同來源的煤泥水進行沉降實驗，對比藥劑種類與投加量，反復驗證最優配比，使煤泥沉降速度和壓濾效果顯著提升。通過更換新式復合濾板、優化管路與防腐處理，壓濾周期平均縮短13分鐘，設備運行效率全面提升。

如今，礦井水煤泥含水率降至21.9%左右，發熱量提升至4228克每大卡，實現年創效約638萬元，一項曾被視為“無效工序”的環節，變成了實打實的“效益引擎”。

精品料場設計 卸載更高效

巷道深處，無軌膠輪車的轟鳴聲在回蕩，一輛輛滿載物資的車輛正駛向施工地點。過去，卸料這一環節總讓人頭疼——場地狹窄、人工搬運、分揀耗時，既費力又低效。為了破解這一瓶頸，該公司將目光聚焦在“精品料場”建設上，著力優化卸載流程、提升作業效率。

在以往的作業中，由于井下空間有限，車輛到達卸料點后，物資需人工卸車，每次搬運耗時約1.5小時。支護材料、設備配件等物資形狀不一、重量不等，人工分揀耗時又費力，常常四個人忙上兩小時，才能完成一車卸載。更有非自卸類物資，只能依靠人力抬運，不僅勞動強度大，還存在安全風險。

針對這一系列痛點，該公司從根本上重新設計了料場布局與作業方式。他們在井下按標準規范設置專用料臺，配備各類物料架，實現分類存放、標識清晰。針對大件物資，創新安裝了氣動單軌吊系統——單軌吊起吊能力達6噸，軌道根據巷道結構和卸料點位置精準布設，可滿足絕大多數料場的卸載需求。吊裝設備體積小、操作簡便，不僅替代了人工抬運，還提升了整體作業安全性。

同時，根據不同物料規格，研發集裝轉運方案。物資由地面統一裝入標準化集裝箱，抵達井下后通過單軌吊實現“吊卸一體化”，再配合空箱回收、現場盤點等標準化流程，實現物料裝卸的“閉環管理”。

經過一系列優化，卸料作業效率實現了質的飛躍。每班所需人員由4人減至2人，單次卸載時間由2小時壓縮至10分鐘，勞動效率提升十余倍。無軌膠輪車司機的等待時間明顯縮短，運輸效率同步提高，真正實現了從“卸貨難”到“秒卸完”的轉變。

優化放煤工藝 提升回收率

在該公司2409工作面，采煤機正有序割煤，支架穩穩支撐頂板。隨著工作面推進至向軸底影響區域，頂煤厚度逐漸增加，資源豐富卻伴隨著放煤難度加大。頂煤放不干凈、瓦斯防治與治水困難等問題頻發，既影響回采效率，也造成煤炭資源浪費。

為提高頂煤回收率，該公司綜采二區在開湊頭會上專題研討“優化流程、提高回收率”方案，細化放煤標準化流程。放煤實行“一刀一放、分段多輪”，至少安排3至4人分四輪次放煤——由淺至深、分層釋放頂煤壓力，有序控制回采節奏，既提高了放煤效率，又確保安全可控。

同時，支架姿態控制成為關鍵環節。放煤過程中，支架初撐力保持在24MPa以上，保證頂板穩固支撐，減少大塊煤含量，提升放煤速度。現場管理人員結合支架阻力數據，提前預判周期來壓位置，動態調整采高，保障運輸機順暢過煤。

針對端頭懸頂與煤炭回收問題，他們采用“松動爆破+人工耙煤”雙管齊下。兩巷超前架外實施松動爆破，既增加了兩端頭頂煤回收量，又顯著縮小懸頂面積。同時，制作專用耙煤工具，將難以自行進入運輸機的煤塊人工耙入，最大限度實現資源利用。

改善后，工作面頂煤回收率由80%提升至90%，三季度平均月進尺80米，每月新增經濟效益2000余萬元。每一刀煤的釋放，都凝聚著“精益思維”的力量。

三項改善，一個理念。亭南煤業把“精益管理”融入生產全過程，從工藝創新到流程優化，從設備升級到安全提效，實現了生產組織效率、資源利用水平和經濟效益的全面提升。一次改善、一處突破，匯聚成推動高質量發展的澎湃動能。

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